热熔胶应用讲座
试机的操作
1、试机前应清理胶罐余胶，有必要时要对胶机进行清洗。
2、熔胶时根据板材情况对胶罐、胶管温度进行调整，在使用温度范围内，如果板材多孔不均匀，胶管温度在胶使用温度范围内低的一端来增大粘度，如果板材致密均匀，胶管温度在高的一端增加对板材的润湿。使用时观察粘接情况，根据胶层的不同再进行调整。如果环境温度低，建议把胶管温度调高少许。
3、对粘接情况不好和不适合的组件进行评估和分析，找出问题的症结。（常见问题分析在后）。指导用胶人员正确的用胶工艺和注意的环节。
在使用的过程中，除了保证基材、工艺在特定的状态下，还要注意对胶机的保养。在保养过程中要注意以下几个方面：
（1）封边机在不进行工作时，要将胶罐的温度降低20～50℃，一方面可以避免热熔胶长期处在使用温度下产生炭化现象，保持胶罐清洁，不会造成供胶系统堵塞和降低加热性能；另一方面，在重新工作时，又可以很快将胶罐升温到使用温度。另外，胶罐中必须保持2/3以上的胶，否则会使胶罐四周产生黑色的炭化物；
（2）要定期清理胶罐和涂胶辊，胶罐四周过多的炭化物和胶辊上的残留物将降低加热系统和供胶系统的性能；
（3）如果要将胶罐中残余的胶清除，可在封边机停止工作前，当胶还处于熔化状态时，将—T形物放入胶中，等胶完全冷却后，再重新加热，由于胶罐的底部和四周的胶先受热熔化，此时就能用T形物将大部分残余的胶取出。待胶机完全冷却后再用甲苯与亚甲基氯化物1：1的混合物清洗残留的胶。（石腊清洗）
封边所遇问题分析与解决
在用胶过程中，由于各种情况的变化，会遇到各种不同的问题，要解决这些问题，必须要对各种因素有全面的了解和综合的分析，要对五“度”二“力”了解清楚：温度（基材温度、胶罐、涂胶辊温度、环境温度）、湿度（环境、板材）、厚度（封边带、涂胶）、速度（开放、固化、进料）、表面度（开料精度、粗糙度）、压力（大小与方向）、机械力（切削力大小、方向），再根据具体问题进行具体分析：
Ⅰ．粘接后修边中裂开、脱落
可能原因：1．基材温度过低、副成分与含水率过高、环境温度低与湿度太高。
2．涂胶太薄。
3．涂胶滚筒温度太低，出现此问题，胶线清楚可见涂胶滚筒的花纹。
4．压力不足和受压方向不对。
5．输送带速度太低，切刀太钝。
Ⅱ．粘合后松开
可能原因：1．涂胶太薄
2．基材、环境温度太低。
3．不适合的胶用在不相容的基材上。
4．用胶温度与胶体受热时间：观察胶层的情况，如果板材多孔而材质不均匀，形成的胶层不连续，应把胶管温度降低少许。如果板材情况良好、胶层致密，则是热熔胶使用温度太低或胶受热时间太短。
5．压力大小不对和不均匀，对于多孔而材质不均匀的板材，胶层不边疆的情况，所需压力不大。对于情况良好的板材、胶质致密的，则需要压力稍大。压力的面要与板材垂直。
Ⅲ．胶层不规整、胶线不好、边缘不干净
可能原因：1．板材开料精度不够，表面太粗糙。
2．涂胶辊不完好、位置不对，涂胶量过多或太少。
3．压力不均匀，方向不垂直。
4．环境粉尘太多，胶体受污染。
5．胶机速度快，涂胶量太多而使胶体受热时间短，部分未熔。
Ⅳ．涂胶有胶丝产生
可能原因：1．涂胶温度太低
2．热熔胶已变质
3．涂胶程序与方法不当（涂胶量过大）
4．环境温度相差大，空气对流大（特别是冬天）。
Ⅴ．出现过量烟和气味
可能原因：1．胶罐温度超高
2．机械电流装置不对
3．胶机恒温器故障
4．发热器故障
5．胶罐不清洁，有杂质和灰尘
Ⅵ．封边带表面有痕
可能原因：1．封边质材太薄和表面抗磨性差
2．板材的边面粗糙
3．胶膜缺少弹性
Ⅶ．封边胶体冷却慢，移动使胶带脱落
可能原因：1．封边、基材温度太高
2．环境温度太高
3．涂胶量太多
Ⅷ．封边的两端位置粘合效果不好
可能原因：初始位置：
1．开始位置滚筒压力太小，压轮位置太后
2．速度过快，开始位置涂胶不够
3．切刀太钝，造成裂开
末端位置：
4．末端位置滚筒压力太小，压轮位置太后
5．切刀太钝，造成裂开
上下端位置：
6．修边刀太钝，角度不均
7．压轮接触不良
8．涂胶不平均，胶水渗出
Ⅸ．热熔胶严重变色
可能原因：1．热熔胶受污染。
2．长期高温受热后变质。
3．热熔胶耐高温性能差。
4．胶机加热系统温度比显示的高。
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